鈴木修『工場内で部品を取りに行くために歩くのは無駄だ。』

05/27/201911/30/2025

偉人たちの言葉に潜む『黄金律』を見抜け

偉人

日本の実業家　鈴木修

運営者

ふむ…。

[adrotate banner=”6″]

考察

『工場内で部品を取りに行くために歩くのは無駄だ。歩かなくても、すぐ部品に手が届くようにしておくこと。そうした無駄な動作に、なぜ賃金を払う必要があるのか。歩くことは何の価値も生み出さない。部品をつくったり、組み立てたりするのが仕事だ。』

いや、部品をつくったり、組み立てたりするだけが仕事ではない。歩くことが仕事であるということもある。だが、この場合で考えるのはそういう方向ではなく、合理的に出来るはずの場面を、見て見ぬフリをし、まるでその現状が合理化の最終到達地点の様な顔をして、時間を浪費するな、ということなのである。『時は金なり』である。

何もかもが、限られている。その中で、自分の頭で容易に認識できる部分を合理化しない発想は、命の無駄遣いだと自覚する必要がある。例えば、客がその向上に見学に来た場合はどうだ。その状況をどう説明するのか。そこで信頼が失墜した場合、責任はとれるのか。責任の取れないことをしている企業に、企業価値はない。

[adrotate banner=”7″]

補助的分析（AIによる語彙・背景・正確性の中立整理）

※本節では、運営者の内省（言葉だけを見て内省した解釈）ではなく、AI（ChatGPT）による「中立性」と「正確性」を基準に、今回の名言を整理します。名言の多くが出典未確認である現実を踏まえつつ、語彙・背景・意味領域を客観的に位置づけます。

名言提示（再掲）

鈴木修『工場内で部品を取りに行くために歩くのは無駄だ。』

一般的な解釈

この言葉は、「生産現場では“歩く”という一見当たり前の行為すらムダであり、工程・動線・配置を徹底的に最適化して、作業者が余計な移動をしない状態をつくらなければならない」という趣旨を持っています。鈴木修は、現場主義・合理主義を極めた経営者として、時間・動作・移動すべてを“コスト”として捉え、世界で通用する生産効率を築くための哲学を語っています。
この発言は、「作業者の移動 vs.工程の最適化」「慣習的な作業 vs.ムダの排除」という対立軸に基づき、リーン生産方式・トヨタ生産方式にも通じる非常に実務的な洞察です。

思考補助・内省喚起

この名言は、「自分の仕事の中で“当たり前”と思い込んでいるムダはないか」「歩く・探す・取りに行くといった動作をコストとして評価しているか」という問いを与えてくれます。
多くの人は、生産効率を考えるとき、“機械の性能”や“作業スピード”を改善しようとしますが、実は“歩く”や“探す”といった無意識のムダが大きな損失を生みます。
この言葉は、“工程を動かすのではなく、人を動かさない”という発想転換を促す内省の起点となります。

翻訳注意・文化的留意点

文化的背景：
鈴木修のこの言葉は、TPS（トヨタ生産方式）に代表される“動作経済・ムダ取り”の哲学と強く共鳴する。英語に直訳すると “walking is waste” となるが、これは“歩くこと＝悪”という意味ではなく、“作業価値を生まない動作は徹底的に減らすべき”という生産哲学のことである。

語彙の多義性：
「無駄」＝時間損失・生産性低下・品質影響まで含む広い概念。
「取りに行く」＝歩行だけでなく、探す・迷う・回避するなど、付随動作を含む。

構文再構築：
本質を要約すると、
「生産現場では、人が動くより、モノと工程を動かすほうが圧倒的に効率的である」
という意味になります。

出典・原典情報

※出典未確認
生産性向上について語った場面での発言として広く引用されますが、一次資料は確認されていません。ただし文脈と一致しており、鈴木修の思想と矛盾しません。

異訳・類似表現

異訳例：
「工場で人が歩くのはムダだ。」
「部品を取りに行く動作は、価値を生まない。」

思想的近似例（日本語）：
「動作に価値をつけよ。」── ※出典未確認
「探すな、歩くな、待つな。」── TPSの原則に類似

思想的近似例（英語）：
“Walking is waste in manufacturing.” ── ※意訳
“Move materials, not people.” ── Lean productionの原則

タグ（思想分類）

#生産性向上 #ムダ取り #現場主義 #工程最適化 #価値主張構文 #対比構造 #リーン生産方式 #作業設計

語義分解（主要キーワード）

用語	定義	補足
無駄	価値を生まない動作・時間・手間	生産性を下げる最大要因
歩く	部品取得や移動のための動作	本来の付加価値を生まない
部品を取りに行く	工程設計の不備を示す動作	配置改善・動線設計の課題